第五轮结束时，曲线沿中心线通过批次过渡区，最高偏移为百分之零点零六。
苏明哲没急着画勾：“换原料顺序，再跑。”
a、b、c三批原料的接入顺序被打乱，设备连续完成六次切换，浓度偏移始终留在正负百分之零点一以内。
第二个方框落下勾：“浓度闭环控制，完成。”
原料进入合成段后，第三处问题出现在温场边缘。
二百公斤交付线按批次运行，炉内装载量固定，升温与保温曲线只需匹配单批材料。
吨级试验线采用持续进料，设备前端一直有新料进入，后段也持续出料，炉内不同位置的热负荷跟着物料移动。
原有温场控制只盯中心区域，靠近入口与出口的两个边缘点位会出现细小偏移。
偏移虽在设备安全范围内，对零阻晶格结构而言却偏差过大。
苏明哲让工程组增加六个测温点，又把入口流量、物料停留时间与边缘温度放到同一张图上。
陶安然从洁净室赶来，站在屏幕前看完数据：“入口端的热负荷变化有固定节拍，可以提前补。”
“出口端呢？”
“跟成相后的材料状态有关，要加一组反馈。”
两组控制逻辑接入设备，入口采用提前补偿，出口根据实时结果修正，中心区与边缘区的温差开始收窄。
十二轮分段测试结束，所有点位都落进设定区间。
苏明哲在第三项后面画勾：“温场边界补偿，完成。”
第四阶段来到带材拉制与收卷区。
短带材长度有限，收卷轴直径变化很小，张力只需维持一个设定值。
吨级带材持续变长，收卷直径不断增加，同样的转速会让带材末端受力逐渐改变。
设备控制系统会自动修正转速，却只按普通金属带材模型计算，没考虑零阻带材成相后的结构特征。
第一组五十米试带收卷结束，前段表面状态达标，后段边缘出现轻微翘曲。