然后是商业化路径与时间节点。
报告给出了一条清晰的路线图。
第一阶段，两年内完成首条产线的建设和工艺定型，产出的带材首先供应国内科研院所和医疗设备厂商，在核磁共振成像和实验室高场磁体上验证性能。
当然，这是从无到有的建设，曹旭的精工研究院已经有现成的设备和人员，这一阶段的时间将会被大大压缩。
第二阶段，三到四年内将产能扩至每年五百公里，目标客户转向聚变装置承包商和电力设备企业，同时启动国际认证，进入欧美供应链。
第三阶段，五到八年内形成每年两千公里的产能规模，使rebco带材从“高端实验材料”变为“可批量采购的工业原料”，为紧凑型聚变堆的规模化建设铺平道路。
曹旭把这些数字一个一个记住。
他现在看到的不仅是一份产线设计方案，更是一条从“材料”到“装置”的完整工业链条的底层基础。
之前获得的是磁体系统的设计包，那是聚变堆核心部件的图纸。
可回到现实里，他发现问题卡在材料上。
高温超导带材的规模化制备，是整个紧凑型聚变堆路线里最基础、也最难的关卡。
没有足够多、足够便宜、性能足够稳定的带材，再好的磁体设计也只是纸上谈兵。
而此刻，那份产线设计方案直接把这个瓶颈拆开了。
基底抛光、缓冲层沉积、超导层外延、保护层镀覆，全流程的工艺窗口参数在他脑海中一字排开。
每一个工艺步骤的温度区间、气体流量、沉积速率、张力控制、速度匹配，全部标注得清清楚楚。
他以前觉得mocvd是化学气相沉积的一种，和他没关系。
可此刻他忽然明白了，mocvd系统的稳定性是rebco带材连续化生产中最关键的环节之一。
那套设备内部的温场均匀性、气流分布、卷对卷传输机构的精度，直接决定了带材的超导层厚度均匀性和临界电流一致性。
而精工研究院的精密加工能力恰好能覆盖这些需求。
五轴加工中心的定位精度两微米，柔性装配线可以适应不同规格的磁体产品。
周总团队在高温超导磁体中试项目里积累的绕制和测试经验，可以直接迁移到带材产线的设备集成和工艺调试上。