钢包与中间包、中间包与结晶器之间，用耐火材料使钢流与空气隔绝，防止钢水二次氧化。
钢水在中间包停留过程中，静压力减小，非金属夹杂物上浮，钢水纯净度进一步提升。
中间包还具有储钢和分流的功能，视钢水供给情况，选择分流。
打开分流口后，钢水在静压作用下进入结晶器。
结晶器是连铸机的心脏，钢水在结晶器中随着温度降低凝结成铸坯的外形，生成一定厚度的坯壳，并被连续地从结晶器下口拉出去，进入二次冷却区。
铸坯的外壳尺寸是由结晶器的内腔尺寸决定的。结晶器在浇铸前已经按照成品板坯的尺寸，调整好了内腔容积。
结晶器内壁具有耐磨和较高的热疲劳性，还具有较高的导热性能，外层是冷却水装置。
初步成型的板坯经过扇形段进入冷却区，借助水和水汽加速凝固。
扇形段有夹辊和侧导辊，对内液外壳的板坯进行支撑和导向，让它沿着预定的轨道前进，防止发生鼓肚子变形。
二次冷却区也是由各种导辊和喷水装置组成。
这个区段的操作主要由电脑控制，根据不同的钢种、坯料，调整拉坯的速度和喷水量，满足不同的浇铸温度需求。
二冷区的温控非常关键，冷却不匀，就会导致铸坯裂纹或者鼓胀变形。冷却强度过大，容易使坯料中心疏松。
成型的板坯，被热切刀按定尺裁切后，翻入板坯横移车，实现变向。
变向后的板坯被送入长达100多米长的隧道均热炉缓慢移动，保持着恒定的温度。
从均热炉另一端出来后//进入热连轧机组中轧制。
经过粗轧机后，进入高压水除磷机，进入精轧机。
板坯就像被擀制的面片一样，在不同的轧辊间移动，大概经过十几道次轧制后，形成轧制产品的规格。
本次轧制的是船板钢，规格为：8x1800x8000mm。
最后一道工序就是性能检验分析了。
有工人将这一批次的前三块钢板作为样品进行化学成分、冷弯、v型冲击实验，同时查看每块钢板的麻点、夹杂、重皮、结疤等情况。
以上每道工序，都有人进行记录，在固定的表格上，填上时间、温度等各种数据。